La charrette à bœufs a la cote auprès des paysans. Elle s’adapte à toutes les routes et peut transporter diverses marchandises. Ce sont entre autres les raisons pour lesquelles la fabrication de charrettes connaît un succès assuré. Visite d’un atelier à Ambanja.

Comme dans toutes les régions de Madagascar, les charrettes sont encore légion à Ambanja. Ce type de voiture à deux roues et tiré par un ou deux zébus sert au transport des produits agricoles, des marchandises, des charbons, du riz, des fèves de cacao. En fait, la charrette reste présente aussi bien en ville que dans les coins les plus reculés de cette localité réputée capitale mondiale du cacao.
Si les dirigeants actuels s’intéressent beaucoup à l’acquisition des voitures 4×4 ou des voitures de luxe, les 70% de la population malgache sont encore fiers de leurs charrettes tractées par des bœufs. 
« La charrette est encore prisée par les paysans car elle peut passer là où une voiture n’en est pas capable, surtout durant la saison pluvieuse », affirme un agriculteur d’Andoharano.
Souvent, on fait appel au service de la charrette à zébus lorsqu’une voiture 4×4 est restée coincée dans les ornières d’une route boueuse ou sablonneuse, comme c’est le cas du côté de Bemanevika, Andoharano, ou Antafiakasaka. 
En tout cas, la fabrication d’une charrette est devenue une entreprise à Ambanja. Sa durée de vie dépend essentiellement du travail d’un charron qui n’est autre qu’un artisan avec une spécialité : la fabrication et réparation des roues. C’est à son habileté et sa dextérité à fabriquer ces pièces et aux opérations particulières qu’elles entraînent que le charron doit sa renommée. Il participe par ailleurs à la fabrication des chariots, fourgons, carrosses.
À Ambanja, outre le grand atelier de l’ancien député Aly Sarety, d’autres sont bien connus par la population. L’atelier de fabrication de charrette dénommé Tsimanavaka, situé à Tanambao V, en fait partie. Il est dirigé par Laurent Zafy, un vieil artisan de 52 ans et au service des paysans depuis une vingtaine d’années.
Avec leur savoir-faire traditionnel, les charrons de Sambirano opposent une farouche résistance à la mondialisation, en parvenant à produire artisanalement de l’outillage dont la solidité et le faible coût le font préférer aux productions industrielles d’importation. 
Écologique
Tout les travaux de l’atelier Tsimanavaka s’effectuent manuellement. Il n’existe aucun outil électrique chez Zafy. 
« Je n’ai jamais utilisé d’instruments électriques au cours de mes 20 ans de carrière », annonce-t-il fièrement.
Toutefois, on constate le travail à la chaîne formidable par son équipe, composée d’une dizaine de jeunes gens d’Ambanja. À l’aide de différentes scies, Zafy débite les arbres en planches, longerons et traverses de différentes tailles. 
Les longerons, taillés dans un seul arbre long de six à sept mètres, constituent la base de toute charrette. Ils supporteront des charges allant jusqu’à plusieurs tonnes. Leurs extrémités, sur deux mètres, sont arrondies pour former les brancards où viendra prendre place l’animal tracteur. 
Le châssis de la charrette, constitué de planches, est entièrement assemblé par tenons et mortaises. Les outils utilisés sont des outils simples connus de tous les menuisiers : marteaux, compas, vilebrequin, et ciseaux à bois.
Au final, la réalisation d’une charrette entière prend un mois complet, due au fait que la fabrication des roues s’étale sur plusieurs étapes. 
« En remontant dans mon 4×4 de location, je me sentais quelque peu honteux de polluer l’environnement dans un endroit aussi écologique. Ces gens n’utilisent pas de carburants fossiles et par conséquent ne contribuent pas au réchauffement climatique », s’est exprimé un touriste de passage.
Mais pour l’atelier Tsimanavaka, le prix d’une charrette est a 600 000 ariary si les agriculteurs veulent se procurer une. Au rythme normal, l’atelier fabrique trois charrettes par mois. 
« Si un ONG passe une commande, nous arriverons à augmenter de 30 à 50% notre production », fait remarquer le chef d’atelier en se référant à la commande du projet l’ONG Làlana à l’époque. Pour cela, son équipe, travaillant huit heures par jour, devrait effectuer des heures supplémentaires.

Un travail délicat
Le travail le plus délicat est la fabrication des roues. C’est ici que l’art du charron prend toute sa substance. Une fois les bois bien secs, il commence à les travailler et les tailler, mais toujours dans le cœur, pour qu’il n’y ait aucun aubier pouvant fausser la roue ou la fragiliser. Dans la partie intérieure, les rais peuvent la faire éclater, les rendant inutiles. À l’extérieur, un rai se tasse, et le pourtour de la roue ne serait plus circulaire.
Le moyeu de la roue est dégrossi à la hachette et fini au ciseau à bois. Le trou de l’axe est fait au moyen de tarière. Les rayons sont ajustés à la plane. 
La jante est constituée de plusieurs parties, en nombre impair pour la solidité de l’ensemble, et découpées dans des planches d’un dizaine de centimètres d’épaisseur. Chacune de ces parties reçoit deux rayons. 
Pour effectuer la dernière étape de l’assemblage, l’atelier de Zafy Laurent ne se rend plus chez le forgeron pour cercler les roues ou faire le bandage. Il a créé lui-même une forge au milieu de la cour pour travailler les métaux au feu. 
Ce travail de trois ou quatre personnes est très délicat, et il doit être fait rapidement pour ne pas brûler le bois, avec de la précision pour la solidité. Tout se réalise avec l’habitude des yeux et des mains ainsi que l’imagination. 

L’embattage ou frettage
Une fois tous les éléments de la roue assemblés, une ultime opération est nécessaire pour que la roue soit totalement terminée. C’est l’embattage ou le frettage. 
L’embattage consiste à cercler la roue d’un ou de plusieurs morceaux de métal, pour donner à celle-ci solidité et cohésion. Le fer découpé en une ou plusieurs parties est chauffé au rouge à l’aide d’un brasier extérieur, que l’on entretient jusqu’à obtention de la température souhaitée, ou plutôt de la dilatation souhaitée. 
Le fer est alors posé sur la jante, fixé et arrosé copieusement d’eau : sous l’effet du choc thermique, le fer se rétracte et serre la roue sur elle-même. La fixation du métal et les éventuels derniers coups de masse sont alors donnés pour corriger les derniers défauts. 
L’opération d’embattage doit se dérouler assez vite, d’une part pour éviter que le bois ne se consume sous l’effet de la chaleur, et d’autre part pour éviter que le métal ne refroidisse trop vite et soit mal ajusté à la jante. Si le cercle de métal est trop grand, la roue est mal serrée et se désolidarise, s’il est trop court, la roue subit de telles contraintes qu’elle explose littéralement au premier choc.

Matériau : Le choix essentiel des essences de bois
Dans la majorité des cas, les ossatures, la caisse, les roues sont toutes fabriquées en bois, même s’il y a eu une période pendant laquelle un projet initié par l’ONG Làlana proposant des pneumatiques a été mis en place. 
« Bien qu’une réglementation ait été votée, il y a quelques années, pour faire disparaître les charrettes à roues ferrées destructrices de chemins de terre, au profit de roues à pneumatiques beaucoup plus adaptées, ces règlements n’ont été suivis d’aucun effet. Car les paysans préfèrent toujours la charrette à roues en bois vu l’état des routes chez eux. Sans parler les crevaisons sans arrêt qui s’ensuivent », a indiqué le chef d’atelier de Tsimanavaka. 
Avant d’être un ouvrier hors pair, le charron est tout d’abord un bon observateur. D’un seul coup d’œil, il sait juger si un arbre a les qualités requises pour réaliser son ouvrage, arbre dont il choisit l’essence en fonction des pièces à réaliser. 
Le principal matériau du charron est le bois, mais pas n’importe quelle espèce de bois. 
« Bonara », « Piro », « Fanaponga » sont les différents types de bois locaux servant à réaliser des ouvrages. 
Le « Piro » est utilisé pour la fabrication de la jante et rayons., ainsi pour celle du moyeu. La caisse est faite à partie de la « Fanaponga », voire de la « Finesy » dont la région est une de grandes productrices. Pour les autres éléments, moins importants, d’autres espèces de bois dont celles de la mangrove sont utilisées.
Moyeu
Habituellement, le charron repère les arbres qui seront abattus ou vendus. Les troncs sont ensuite débités en planches et stockés en attendant le séchage. Quelquefois, il utilise les bois précieux pour toutes les parties qui exigent une solidité à toute épreuve.
La fabrication de la base de la charrette est présentée par le cadre, les fourches, le moyeu alignement, le cadre, le brancard. 
Mais la roue nécessite l’emploi d’essences particulières : les principales sont le « bonara » (bois noir), le « piro ». 
La pièce capitale est le moyeu. La bille de « bonara » est sciée à la dimension adéquate. Puis, ce tronçon d’arbre est dégrossi sur une sorte de socle en bois fait d’une grosse fourche (ou de deux jantes reliées), appelé chantier. Ainsi allégé, le bloc est placé sur le tour. Par la suite, le charron dégrossit avec des gouges spéciales et le moyeu prend alors sa forme définitive : c’est le bouton.
Ensuite, le charron creuse les mortaises destinées à accueillir les rayons. Il fait pour cette opération placer côte à côte les moyeux qui formeront des paires. Il y a douze mortaises pour une roue de charrette. Enfin, le moyeu est creusé dans l’axe avec une tarière sans fin.

Extrait l’Express de Madagascar – Mardi 6 mars 2012